Укладка полов Ремонт полов Статьи Справочник

Производство фанеры, древесноволокнистых и древесностружечных плит

Фанерой называют тонкий листовой древесный материал, изготовленный из различных древесных пород. Фанера бывает строганой и клееной.

Строганая, или облицовочная, фанера изготовляется из дуба, бука, ореха, красного и розового дерева листами длиной от 1 до 3 м, шириной 100 мм, толщиной от 0,6 до 1,5 мм.

Пиленая фанера представляет собой деревянную пластину толщиной 1-2 мм, шириной до 500 мм, длиной до 4 м, выпиленную из березовых, кленовых, ольховых и других кряжей, используемую для изготовления ящиков, музыкальных инструментов и других изделий.

Клееная фанера - это основной вид фанерной продукции. Она представляет собой листовой материал, склеенный из трех и более листов древесного шпона, полученного путем лущения березовых, сосновых, буковых, ольховых и других древесных кряжей. Клееная фанера используется в строительном деле, при изготовлении тары, в производстве мебели, в вагоно- и судостроении и т. д. Она бывает в виде листов размерами около 2-3 м, толщиной от 2 до 15 мм и может состоять из 3, 5, 7 и 9 листов древесного шпона, склеенного во взаимно перпендикулярном направлении по отношению к расположению волокон. Сырьем дл изготовления фанеры служат бревна перечисленных выше пород диаметром не менее 16 см. Сначала бревна распиливают дисковыми пилами на отдельные кряжи, которые затем подвергаются гидротермальной обработке в течение 2- 8 ч в специальных варочных бассейнах, наполненных водой, нагретой до 80-100º С. Иногда кряжи пропаривают под давлением 1,5-2 ат. Обработанные таким образом кряжи сначала охлаждают до обычных температур, а затем подвергают лущению, т. е. изготовляют из них древесный шпон.

Лущение производится на специальных станках. Заделанный в станок в горизонтальном положении кряж приводится во вращение вокруг продольной оси со скоростью от 80 до 400 об/мин. Во время вращения к кряжу по образующей подводится лущильный нож длиной от 700 до 3300 мм с углом 18-22º. Нож снимает древесную ленту, называемую шпоном. Толщина шпона составляет 0,2- 0,6 мм. Свежеснятый шпон обычно сушат в сушилах различных конструкций. Дубовый и буковый шпон толщиной 0,4-0,6 мм высыхает в роликовых сушилах за 6-6,5 мин при 100-105º С. Высушенный шпон разделывают на форматы заданных размеров, сортируют и затем комплектуют для склейки. На обе поверхности четных листов с помощью специальных валков наносят клеящее вещество, представляющее собой альбуминовые, казеиновые, фенолформаль-дегидные и другие клеи.

Склеивание фанеры осуществляется сырым горячим, сухим горячим и сухим холодным способами.

Сырой горячий способ имеет тот недостаток, что древесина, теряя под давлением горячего пресса влагу, не может дать усушку, поэтому в дальнейшем в готовой фанере возникают соответствующие напряжения, которые приводят к образованию трещин. Предварительно высушенный шпон, склеенный по сухому горячему или по сухому холодному способу, этим недостатком не обладает.

Смазанные клеем и укомплектованные листы шпона закладывают пачками между обогреваемыми плитами пресса и прессуют под давлением 20-25 кГ/см² при 120-150º С. Затем отпрессованные листы обрезают по краям в соответствии с принятыми размерами, сортируют и укладывают в пачки, после чего направляют потребителю.

Отечественные заводы изготовляют клееную, бакелизированную и декоративную фанеру.

Древесностружечными плитами называют плиточный материал, полученный в результате горячего прессования древесностружечных масс, содержащих в своем составе синтетические полимерные смолы. Различают сплошные плиты, многопустотные, комбинированные и плиты с отделанной поверхностью.

Сплошные плиты бывают однослойными, состоящими из древесных стружек различных фракций, равномерно распределенных по поперечному сечению; двухслойными, состоящими из подстилающего слоя, изготовленного из древесностружечных отходов и лицевого слоя из специально заготовленных тонких и широких стружек; трехслойными, состоящими из двух лицевых слоев (с обеих поверхностей плиты) и среднего внутреннего слоя толщиной 2/з от толщины плиты и комбинированными - склеенными из двух или нескольких плит.

Древесностружечные плиты используют для настилки полов, облицовки стен и потолков, изготовления деревянных полотен, для перегородок, встроенных деталей, мебели и т. д.

Сырьем для изготовления древесностружечных плит служит древесная стружка, синтетические полимерные смолы, антисептики, антипирены и гидрофобизаторы.

Древесная стружка является основным видом материала, из которого изготовляют плиты. Получают ее преимущественно из некондиционных лесных материалов как лиственных, так и хвойных пород. Стволы древесины режут на отдельные куски размером, соответствующим приемному отверстию древесностружечной машины. Куски древесины сначала пропаривают в специальных камерах острым паром, а затем вымачивают в воде, нагретой до 70º С. В это время древесина размягчается, что способствует в дальнейшем получению качественной стружки. Обработанные куски древесины сначала поступают в обдирочные барабаны, где с них снимается кора, а затем на стружечную машину. Сначала распаренные древесные чурки размерами 25x36 см поступают в загрузочный бункер стружечной машины, а затем цепным транспортером подаются в режущий узел, состоящий из ножевого диска, вращающегося со скоростью 560 об/мин, с 10 режущими ножами, снимающими с чурок стружку, и из 49 ножей, разделывающих ее по длине. Из машины стружка удаляется пневматическим способом и затем сепарируется в воздушном сепараторе или на вибрационных ситах. Отсепарированная стружка влажностью около 60% направляется в специальные сушила, где сушится при 120-150º С в течение 5-15 мин до 7-10% влажности. Сухая стружка направляется в бункера промежуточного запаса, а оттуда после соответствующей дозировки - в смесительную камеру для смешивания с полимерами.

Связующим веществом являются карбомидные (марки МФ-17 и МФ-20) и фенольные полимерные смолы. Вместе с ними в состав массы вводятся: антисептики (NaF), антипирены (бура - Na2B4X ХО710Н2О) или сульфат аммония [(NH₄)2S0₄], придающие стружке огнестойкость, и как водоотталкивающие вещества - гидрофобизаторы (парафин)- Полимер вместе с антисептиками, антипиренами и гидрофобизаторами приготовляется в виде водной эмульсии. Последняя в количестве 15-20% (от веса сухой стружки) наносится пульверизатором под давлением 2 ат на непрерывно перемешиваемую в камере смешения стружку. Полученная таким образом древесностружечная масса из камеры смешения поступает на формование, которое осуществляется методом плоского формования, или экструзией. При плоском формовании древесностружечная масса направляется в вибродозатор, с помощью которого настилается ровным слоем на непрерывно движущуюся стальную ленту, образуя на ней рыхлый стружечный ковер. Последний вместе с лентой проходит через подпрессовочное устроство, в котором ковер предварительно уплотняется на 20-25%. Подпрессованную массу подогревают до 70-80º С в камере предварительного нагрева, а затем прессуют при 140-160º С между двумя стальными лентами, опирающимися на гусеничные цепи. При этом шесть пар гидроцилиндров давят на массу с силой 20-25 кГ/см² (10_i МПа). В это время полимерные смолы разжижаются, пропитывая древесностружечную массу, и, отвердевая, склеивают ее. Из пресса выходит непрерывная лента, которая разрезается дисковыми пилами на соответствующие форматы по заданным размерам.